1、石灰窑的煅烧
1）窑气中CO2含量越高，反应速度越快，生成的原始粒径越小，分布越窄。
CO2含量的提高，主要应从窑的密封性和燃料入手。石灰窑应密闭，加粒采用机械加料，燃料选择焦碳或固定碳含量高于[w（C）＞80%]的无烟煤，窑气中CO2含量应能控制在φCO2＞31%。
2）石灰的轻过烧。轻烧石灰，白度好、活性大、体积收缩率小、易消化、消化后氢氧化钙悬浮液粒径小。过烧石灰，即石灰石分解出CO2气体后，温度继续升高，煅烧时间延长形成的。过烧石灰硬度大，密谋大，消化速度慢、消化后氢氧化钙的悬浮液粒径大。
2、石灰的消化
1）消化，主要控制水温和灰水比
石灰的消化是个放热反应，故很多厂家为节约成本，采用冷水消化，实际这是不偿失的。根据我们实验和操作经验，石灰消化应采用65～72℃的热水，这样消化反应剧烈，灰乳稠细质均、细腻，且石灰乳产率高，能达到93%。
灰水比应控制在1：4～5（质量比），水量不足石灰消化不完全，水量过多消化体系中温度下降，出现石灰消化速度慢，灰乳粒子粗，分期性不良。
2）石灰乳的质量分数控制
精灰乳的质量分数越高，Ca(OH)2粒子就越多，前期反应速度越快；相反，若精灰乳的质量分数过低，会使碳化反应前期消失，一开始就进入反应期，然而精乳的质量分期也不能过高，过高，液相体积就小，Ca(OH)2固相溶解阻力增大，碳化反应前期也会消失，碳化反应很难达到终点。根据我们反复摸索石灰乳质量的分数控制在14.1%～18.1%，对碳化反应生成的产品粒径最细小。
3、碳化反应的控制
1）严禁晶体留在碳化塔内，很多厂家为控制沉降体积，提高产量，将上一塔碳化好后的料留1m或2m，在第二塔反应时再共同参与反应（俗称“留浆”），留浆在碳化反应中危害是很大的。因为在碳化反应起始阶段若有晶种存在，结晶应会以溶液中已有的晶种作为晶核进一步结晶，最终形成粒径较大的晶体，留浆越多产生的大颗粒晶体就越多，使最终产品发布就不均匀。
2）石灰乳的碳化是多相反应过程，除受温度、压力、质量分数影响外，与相界面及固体的表面状况相关。过程受制于化学反应与扩散速度，欲得均匀微细而晶形完整的结晶，必须控制晶体的形成速度及晶体的生成条件，碳化前期，为保证溶液中离子的过饱和状态，以期大量晶粒的形成，就必须向塔内送入大的窑气量，加快碳化速率，提高化学反应及界面扩散速度，窑气中大量未被作用的气体，在塔内对非均相系剧烈的冲击搅动，既加快了各相界面作用过程，又减少晶簇的生成，有利于微细晶粹的产生。碳化后期，料液温度上升，化学反应与扩散速度均加快，由于高温下，晶体的生长速度快于晶粒的形成速度，为防结晶粒子生长为大结晶，应减少送入窑气量，减慢碳化速率，在缓慢的气速下，将过程进行到终点。已形成的晶粒在一定的温度及较缓的气速搅动下，孕育生成粒子大小适中、有完整晶形的产品。