超低温脱硝开始喷氨后的操作调整

超低温脱硝注氨前，确保稀释空气以稀释空气流量1 370 m3/h平稳注入超低温脱硝反应器，缓慢打开NH3流量调节阀。随着NH3流速的不断增加，超低温反应器出口NOX浓度呈现缓慢下降趋势。脱硝出口NOX浓度变化趋势相对滞后，需缓慢增加注氨量。当超低温反应器出口NOX浓度降至200mg /m3以下时，应停止注氨量。

在超低温反硝化和喷氨过程中，超低温反硝化反应器入口NOx浓度为1 304 mg/m3, 超低温反硝化反应器入口温度为316℃，超低温反硝化反应器出口氨逸量控制在不大于3 mL/m3, 超低温反硝化反应器出口氧含量控制在2.5%左右。当喷氨量达到54.8 m3时，超低温反硝化反应器出口NOX浓度降至144.6 mg/m3，反硝化反应器出口氨逸出量为1.75 mg/m3，反硝化效率为88.9%。超低温烟气脱硝从2015年8月开始运行，设备运行平稳。当NOx浓度达到设计规范使用200mg /m3时，NOx去除率将达到85%以上，超低温脱硝效率更高。

催化床压降的变化是可控硅烟气脱硝的一个重要指标。随着装置的运行，烟气中所含的FCC催化剂粉尘会粘附在催化剂床上，导致催化剂床压降变大。在生产过程中，可通过蒸汽吹减吸附在催化剂床上的粉尘，避免因催化剂床堵塞而导致压降增加。自2015年8月开工以来，催化剂床层压降一直在0.5 ~ 0.6 kPa之间变化。2016年底，催化剂床层压降略有增加，但变化不明显，未出现催化剂床层堵塞现象。该装置已运行34个月，运行结束时，催化剂床层压降与初始启动时变化不大，满足设计要求的三层催化剂总压降150kpa。

2015年10月27日至11月2日，维修主风机，更换备用主风机生产。由于备用主风机为离心风机，备用主风出口压力较低，因此蓄热器压力应降低到0.15mpa，主机生产时应控制在0.25mpa的蓄热压力。在主备机切换过程中，随着工作压力的逐渐降低，可控硅进口NOX产生量增加，再生压力的降低导致烟气在再生催化剂床内停留时间缩短，CO和NOX浓度降低，从而减少了CO转化为NOX，增加了烟气中NOX的排放。超低温脱硝反应器入口NOX浓度从主机生产时的平均1 200 mg/m3增加到1 533 mg/m3以上(超低温反应器入口NOX浓度范围为0 ~ 1 533 mg/m3)，蓄热器压力降低，烟气中NOX浓度增加，超低温脱硝喷氨量增加。脱硝负荷变大。