在石灰的生产过程中，窑顶保持一定的压力是确保石灰石高效、安全转化的关键因素。这一操作是基于石灰石、燃料在窑内燃烧和转化的特性而设计的。为了更深入地理解这一点，我们可以将窑内的有效高度划分为三个主要区域：预热区、燃烧区和冷却区。
       首先，进入窑内的混合料首先会进入预热区。在这个区域，混合料被自上而下的上升气流所包围，这些气流主要来自于燃烧区产生的热气体。这些气流不仅帮助干燥和预热混合料，而且随着气体与混合料的接触，气体本身也被逐渐冷却。这个过程中，热源气体开始逐渐燃烧，并逸出挥发份。
在预热区内，热量的传递主要通过对流和传导两种方式进行。对流是指热量通过气体的流动来传递，而传导则是热量通过物体间的直接接触来传递。在这两个过程中，对流占据主导地位，因为气体的流动可以更有效地将热量带到混合料的各个部分。

                                                   
       然而，当窑顶的压力过低时，会导致一系列问题。首先，低顶压意味着气体在窑内的流动速度会减慢，这会影响对流的效率，导致热量传递不足，进而影响到石灰石的预热效果。其次，低顶压还会增加热量的损失。由于气体流动速度减慢，热量在窑内的停留时间会变长，从而有更多的热量散失到环境中。这不仅浪费了能源，还降低了生产效率。
因此，为了确保石灰石在窑内能够得到充分的预热和转化，通常需要将窑顶的压力控制在一定的范围内。这个范围通常是200-300pa。在这个压力范围内，气体在窑内的流动速度适中，既保证了热量传递的效率，又减少了热量的损失。同时，这个压力范围还有助于维持窑内的稳定环境，避免因为压力波动而影响到石灰石的生产质量。